Fabricación de metal aerodinámico de la parrilla de acero inoxidable 'monstruo'

(Desde la izquierda) Jon Barber, gerente general, y Shane Harris, gerente de fabricación, junto al producto insignia de JCC Outdoor Products, Wilmington Grill.

Jon Barber señaló un carro lleno de acero inoxidable 304, piezas cortadas con persianas y todo, apuntalado y protegido sobre carros alfombrados. Incluso un pequeño rasguño puede provocar un costoso retrabajo, y una imperfección cosmética suficiente puede desechar lo que es, especialmente ahora, una pieza muy costosa.

"Esas piezas se ensamblarán en una parrilla y se enviarán en menos de 24 horas", dijo. "Así de rápido fluyen las cosas por aquí".

Barber es gerente general de JCC Outdoor Products, fabricante de una variedad de creaciones de acero inoxidable, incluida la que es más conocida, Wilmington Grill. "Es una parrilla monstruosa. Todo es de calibre 16 o más grueso. Es resistente y está completamente inoxidable. Todavía escuchamos de personas con parrillas que tienen más de 20 años. Todavía las usan y las aman. . No tenemos muchos accesorios ingeniosos. Lo principal es que están hechos para durar. Si alguien experto en el arte de la fabricación de metal hiciera una parrilla, este es el tipo de parrilla que haría".

Ese monstruo de parrilla está hecho por un puñado de artesanos altamente capacitados en una pequeña planta en (¿dónde más?) Wilmington, NC. La organización ha triplicado su producción durante la última década con la misma cantidad de empleados. Y teniendo en cuenta la montaña rusa de los últimos dos años (el aumento vertiginoso de la demanda con la pandemia, junto con un suministro limitado de acero inoxidable 304), JCC no estaría donde está hoy si su ciclo de producción no fuera tan corto.

Los miembros de la familia Barber no son ajenos a la fabricación de metal. El padre de Jon, Dave, fue presidente de Megafab y se desempeñó como presidente y presidente de la junta directiva de la Asociación de Fabricantes y Fabricantes (FMA) a principios de la década de 2010. "Mi papá había trabajado en la industria de la fabricación durante mucho tiempo y siempre fue su sueño ser dueño de una empresa. Vivía en Carolina del Sur, estaba buscando, esta oportunidad se presentó y la aprovechó".

La marca Wilmington Grill existe desde hace más de 20 años. El inventor fundó la empresa y la vendió unos años más tarde a otra empresa, que dirigió la organización durante varios años más antes de que los Barber la compraran en 2011. "Me mudé un par de años después de que mis padres la compraran", dijo Barber. "Llevo en la empresa unos nueve años y me convertí en director general cuando mi padre falleció hace cinco años".

Cuando los Barber compraron la empresa, sabían que la organización producía un producto de calidad que atraía a los apasionados por la parrilla. Centrarse en ese nicho hizo que el negocio fuera menos susceptible a los vaivenes de la economía en general. Claro, una parrilla de acero inoxidable es un artículo de lujo, pero para los maestros de la parrilla serios, es un artículo de lujo importante.

También vieron oportunidades de mejora. A principios de la década de 2010, Wilmington Grill operaba de manera tradicional, maximizando el tiempo de actividad de la máquina con lotes grandes. La idea era que el punzón, el láser y las prensas plegadoras formaran todo para una determinada cantidad de parrillas en una semana, después de lo cual el trabajo pasó al montaje.

El método parecía lógico. Después de todo, les dio a las personas la capacidad de maximizar el tiempo de actividad de sus máquinas. Pero el método también acumuló trabajo en proceso (WIP) entre estaciones de trabajo y antes del ensamblaje. El flujo de piezas también retrocedió a través de la planta, y quienes se encargaban de los trabajos tenían que moverse entre estantes de materiales y herramientas, algunos de los cuales no se habían utilizado durante años.

"No soy un gran fanático del acaparamiento", dijo Barber. "Teníamos estantes aquí que estaban en el medio de la tienda, y estaban llenos de, voy a ser amable aquí, basura. Y no tenemos mucho espacio para empezar".

JCC renovó sus operaciones de plegadora para minimizar el tiempo de espera del ensamblaje de los componentes.

La limpieza comenzó hace unos ocho años. Tiraron piezas viejas, máquinas y herramientas que no se habían utilizado desde poco después de la fundación de la empresa. Todos también comenzaron a escudriñar la forma en que programaban los pedidos y la forma en que fluían esos pedidos.

Con tanto WIP preparado antes, el departamento de ensamblaje era el cuello de botella más obvio, y gran parte de él se debía a la forma en que fluía el trabajo. Como todos los demás, los operadores de frenos se centraron en la eficiencia local, no global (toda la operación). Y, ¿quién podría culparlos? Se les dieron los trabajos de una semana y los procesaron para garantizar que produjeran la máxima cantidad de trabajo en el menor tiempo posible. Esto a menudo significaba formar el fondo de la parrilla, es decir, la capa inferior donde se enciende la llama, al final de la semana. La cuestión era que los ensambladores ni siquiera podían comenzar a ensamblar hasta que recibieron la pieza inferior. “Es por eso que comenzamos a priorizar las piezas en función de dónde se requieren en el ensamblaje”, dijo Barber, y agregó que dicha priorización condujo a una nueva forma de programación. Horarios semanales convertidos en horarios diarios.

Hoy en día, las piezas se cortan en la punzonadora TRUMPF de la empresa (crítica para formar las persianas necesarias) y el láser de fibra AMADA. Los programadores anidan piezas tanto para pedidos inmediatamente vencidos como para piezas de relleno, para mantener el máximo rendimiento del material. Las piezas emergen del corte por láser y se dirigen al desbarbado. (JCC produce productos de consumo de calidad alimentaria; cada pieza en bruto debe quitarse las rebabas para garantizar bordes seguros).

JCC utiliza carros alfombrados hechos a medida para transportar los espacios en blanco necesarios a la formación, donde los operadores forman el trabajo en función de lo que necesitan los que están en el montaje. Para hacer posible este tipo de flujo, la empresa agiliza sus procedimientos de configuración para garantizar que los operadores tengan todo lo que necesitan para un cambio rápido. También optimizan ciertas configuraciones para que los mismos conjuntos de herramientas segmentadas puedan procesar una variedad de productos diferentes. Esto evita que los operadores desmonten y configuren constantemente entre trabajos.

Ciertas partes se dirigen hacia abajo, donde la mayoría se suelda con arco de tungsteno y gas, luego se esmerilan, pulen y ensamblan final. El equipo incluso examina las mesas de ensamblaje alfombradas para garantizar que el ensamblaje se realice de manera ergonómica, con un movimiento mínimo y una fácil manipulación de las piezas. Los rasguños o abolladuras profundas pueden desechar una pieza o incluso un ensamblaje completo, y considerando todo el valor que se ha agregado al trabajo anterior, el ensamblaje es un lugar costoso para desechar un trabajo.

“Si el ensamblaje no está haciendo lo que debe hacer, y si no se está metiendo nada en las cajas, no estamos enviando”, dijo Barber. "Necesitamos parrillas en cajas, y debemos asegurarnos de alimentar constantemente nuestra área de ensamblaje con piezas, para que puedan hacer el trabajo por la puerta".

Eventualmente, el equipo reorganizó el flujo para que el trabajo se moviera sin problemas en un círculo, con material en bruto entrando y partes terminadas saliendo del muelle de envío. Hoy, con un vistazo rápido, cada empleado de la tienda puede ver qué trabajo hay en el piso, hacia dónde se dirige y hacia dónde tiene que ir.

Los peluqueros saben lo desafiante que puede ser la fabricación de alta mezcla de productos. El padre de Jon, David, pasó su carrera en innumerables talleres de fabricación de metal personalizados, muchos de los cuales procesaron miles de números de pieza, todos de diferentes grados de material, espesores y destinados a diferentes clientes, cada uno con diferentes requisitos de calidad y entrega.

JCC vive en un mundo diferente. Sí, las máquinas de doblado y corte de chapa procesan una amplia variedad de piezas, pero la empresa controla la gama de trabajo que produce. De hecho, hace varios años, JCC redujo aún más su línea de productos, eliminando algunos elementos personalizados de su catálogo. Como explicó Barber, la compañía aún mantiene productos auxiliares como fogatas de acero inoxidable, mesas e incluso estaciones para desbullar ostras (una incorporación reciente). Pero la gran mayoría de los ingresos proviene de la línea Wilmington Grill.

"Hemos consolidado nuestra línea de productos con parrillas estándar", dijo Barber. "Eso es en lo que somos geniales y en lo que hacemos mejor".

Una parrilla descansa sobre una mesa de asamblea alfombrada. La película protectora permanece en el producto mientras se envía a los distribuidores.

Tal estandarización ayuda a simplificar la operación y aumentar la velocidad del flujo de piezas. Aún mejor, JCC fabrica solo acero inoxidable. "Sabemos lo que puede hacer la contaminación cruzada", dijo Barber, y agregó que el procesamiento de un solo tipo de material "ayuda a garantizar que nuestras piezas estén protegidas durante todo el proceso".

Procesar solo un tipo de material ayuda a agilizar toda la operación. Los ajustes para el corte por láser se marcan para producir un borde limpio; las configuraciones en la formación permiten una mayor recuperación elástica del acero inoxidable; y los soldadores que empuñan un soplete GTAW saben cómo colocar un cordón atractivo que emerge de la estación de electropulido con ese aspecto limpio de pila de monedas de diez centavos.

"Procesar solo acero inoxidable nos ha permitido centrarnos en lo que hacemos mejor. Ha sido fantástico para nosotros". Barber hizo una pausa y luego suspiró en silencio. "Hasta que, por supuesto, los problemas de la cadena de suministro nos golpearon".

La demanda en JCC suele ser estacional. Los pedidos disminuyen en enero, luego aumentan de febrero a junio y julio. A eso le sigue un agosto más lento a medida que la demanda se dirige hacia un mínimo de invierno, antes de volver al siguiente pico durante la temporada de compras de primavera y verano.

2020 fue diferente. A principios de año, la empresa tuvo un gran comienzo, con ventas superiores a lo normal. Pero cuando llegó la pandemia en marzo, todo se desaceleró drásticamente, antes de volver a dispararse solo unas semanas después. "La gente se queda en casa", recordó Barber, "y de repente, lo siguiente que sabemos es que el mundo de los productos para exteriores se vuelve completamente explosivo".

Ahora, todo ese trabajo para optimizar el flujo de trabajo estaba dando sus frutos. La alta velocidad de flujo parcial significaba que el material no permanecía en el taller por mucho tiempo, lo cual era algo muy bueno considerando el aumento del precio del acero inoxidable. La tienda aumentó y pudo satisfacer una demanda sin precedentes. La empresa instaló su nuevo láser de fibra a principios de 2021, pero poco después comenzaron los problemas de la cadena de suministro.

Las limitaciones de suministro presentaron a JCC desafíos sin precedentes. Todo su modelo comercial se basa en la fabricación de parrillas con un solo material: acero inoxidable 304. El grado proporcionó la resistencia a la corrosión que permitió que las parrillas duraran para siempre. También era menos costoso que otros grados de acero inoxidable, como el 316.

Barber señaló el área de materias primas. En años anteriores, la compañía mantuvo el inventario de varias semanas, solo para garantizar que la operación pudiera responder a los picos de demanda. Ahora, gran parte del área de almacenamiento está vacía. La demanda sigue siendo alta, pero ahora más que nunca, la oferta disponible dicta lo que produce JCC.

La situación ha obligado a todos a ser más ágiles. Los proveedores pueden informar que tienen un lote de 304, de 5 x 10 pies. llegan las hojas, por lo que los programadores preparan nidos para esos tamaños de hoja estándar, solo para descubrir que las hojas son realmente de 4 x 8 pies. Cambian los nidos, alteran las piezas de relleno que usan para maximizar el rendimiento y envían el trabajo al láser.

La flexibilidad en el anidamiento ha sido clave. Por ejemplo, su nuevo láser de fibra tiene una función de anidamiento de arrastrar y soltar en el control. El operador puede cargar una hoja y luego usar la interfaz táctil del control para arrastrar y soltar la geometría de una pieza en un espacio abierto, una característica útil para anidar remanentes. Este año, también ayudó a los operadores a colocar piezas donde se necesitaban, reaccionando a los cambios en el suministro.

El equipo de JCC posa junto al Wilmington Grill. El taller emplea a unas 10 personas y, aunque el rendimiento se ha triplicado durante la última década, la plantilla de la empresa no lo ha hecho.

"Hemos estado programando de manera diferente este año", dijo Baber. "Observamos qué material tenemos y luego determinamos cuántas parrillas podemos hacer y de qué tipo. Si no podemos obtener suficiente material, podemos hacer pequeñas parrillas de viaje, que no usan tanto material. O podría fabricar parrillas completamente ensambladas para distribuidores locales. Esas toman más tiempo en fabricarse y, por lo tanto, no consumen tanto material".

Al momento de escribir este artículo, la restricción de suministro ha comenzado a aflojarse y JCC ha podido producir de acuerdo con la demanda del cliente. Independientemente, la crisis de la cadena de suministro ha sido una especie de prueba de estrés para el nuevo enfoque de flujo de materiales de JCC.

Durante la última década, ha permitido a la empresa triplicar la producción sin agregar docenas de personas o múltiples niveles de gestión. Además, todos los empleados de JCC reciben capacitación cruzada y todos se mueven donde sea necesario para abrir una restricción y sacar un producto por la puerta.

"Una de las mejores cosas de ser pequeño es que no tenemos todos estos niveles en la organización", dijo Barber. "Si vemos algo que no funciona correctamente, podemos hacer un cambio en cuestión de minutos".

Hace una década, se necesitaba más de una semana para que los espacios en blanco cortados se convirtieran en productos terminados. Cuando llegó la pandemia en 2020, tomó menos de un día, una métrica que no ha cambiado en los últimos dos años. Esa respuesta rápida, dijo Barber, ha impulsado el crecimiento y ayudado a navegar a través de la incertidumbre. Y él no ve que eso cambie pronto.

"Somos una buena empresa familiar que fabrica un gran producto en un gran nicho de mercado", dijo Barber. "Planeamos mantenerlo así".